柔性版印刷出现质量问题的成因及解决分析

细节决定成败，影响柔性版印刷质量的因素比较多，几乎都是一些细枝末节的问题。但是如果我们不加以关注，这些小问题就会引出**烦。
漏印

产因分析

1. 尘埃附着在印版上。

2. 印刷压力不够。

3. 印版不平整，使低的部分发生转移空白。

解决方法

1. 停机擦掉印版上的尘埃并检查印刷中是否产生静电，因为静电非常容易吸附尘埃。

2. 适当提高印刷压力。

3. 检查印版，**印版平整。

图文周围胡须状痕迹

产因分析

1. 油墨干燥过快，印版边缘部分油墨发黏，承印材料与印版分离，从而发生油墨拉丝现象并出现在印刷面上。

2. 油墨黏度太高。

解决方法

1. 适当延缓油墨的干燥过程，减轻印刷压力，尽量减少边缘带的发生。

2. 检测调整油墨的黏度，将油墨稀释到适用的程度。

印刷面有不规则条纹或细小斑点

产因分析

1. 低粘度的油墨给墨量太大。

2. 油墨的流动性不良。

3. 承印物材料厚度不均。

4. 印版表面状态不良，尤其是感光树脂版保管不当。

解决方法

1. 调整使用黏度稍高的油墨。

2. 使用流动性好的油墨。

3. 检查承印材料，更换使用厚度相对均匀的材料，或更换硬度低的印版也可以改**。

4. 更换新版。

叠印不良

产因分析

1. 前色油墨干燥速度太慢。

2. 后色油墨印刷时印刷压力过大。

3. 后色油墨的黏度太低。

解决方法

1. 前色油墨应使用干燥较快的油墨，或用快干溶剂进行调节或尽可能印得薄一些。

2. 后色油墨印刷时要采用轻压力。

3. 要注意后色油墨的黏度，一般要比前色的黏度略高一些，但如果各色之间的干燥效果好的话，也可使用同样的黏度。

套印不准

产因分析

1. 牙距空间不一致，或有顶牙现象。

2. 放料或者收料的张力不均，造成材料传递不平整。

3. 材料有荷叶边，厚薄不均及料内有气体等。

4. 材料的接头影响套印。

5. 前一色压力过大使印刷图文变形。

6. 印版质量不好，厚薄不均。

解决方法

1. 停机检修，注意调整牙顶。

2. 检查调整收料和放料的张力，**其平衡。

3. 更换没有荷叶边的材料或释放料内的气体。

4. 注意接头的粘接，**平服。

5. 调整印刷压力，使各色之间的印刷压力匹配。

6. 检查印版，对厚的部分适当研磨，或在薄的地方适当垫版，若不能解决问题，则应更换印版。

油墨黏接不良

产因分析

1. 用错了油墨类型。

2. 过度稀释油墨。

3. 材料表面处理不良。

4. 油墨变质。

解决方法

1. 检查油墨是否适用于材料类型，选用合适的油墨。

2. 添加适当的**墨，将油墨稀释调整适合再印刷。

3. 检测材料表面张力。

4. 更换新油墨。

印刷膜背面粘脏

产因分析

1. 油墨干燥不良或有溶剂残留。

2. 烘干设备残存热的蓄积或卷取的印刷品在高温下贮存。

3. 收卷张力太大。

解决方法

1. 提高干燥温度或降低生产速度。

2. **环境温度适合印刷要求。

3. 避免印刷品收卷压力过大，在收卷前可使用胶印粉涂抹。

图文边缘堆墨

产因分析

1. 印版本身质量不好，厚薄不均匀。

2. 制版质量不良。

3. 印版与压印滚筒间压力过大。

解决方法

1. 检查印版，若厚度不均匀，可对厚的部分适当研磨；对薄的地方适当垫高，如实地部分与文字细条部分在一起的图文，应对实地部分垫高一些，如还解决不了问题，则更换质量好的印版。

2. 重新制版，注意提高制版技术，**质量合格。

3. 调速控制印版滚筒与压印滚筒之间的压力，在**印刷质量的前提下，尽量将压力调到**小，即轻微接触即可，避免因压力过大将油墨挤向四周，印版边缘的油墨以堆积的状态转移到薄膜上面而出现边缘堆墨故障。